1.过程改变

　　生产过程中，5M1E(人、机、料、法、环、测)中任何一个或多个生产要素发生改变，如人员的变动、设备的调整和维修、换料和换工装夹具、设计变更、停线等等。

　　2.首件

　　每个班次/产线生产投入开始时或过程发生改变后，生产线加工的第一件或前几件产品。对于大批量生产来说，“首件”往往是指一定数量的样品。

　　3.首件检验

　　对每个班次刚开始时或过程发生改变后，生产线加工的第一或前几件产品进行的检验。检验的数量，可以根据不同企业或客户的要求制定。一般来说，至少需要对连续生产的3-5件产品进行检验，合格后方可继续加工后续产品。在设备或制造工序发生任何变化，以及每个工作班次开始加工前，都要严格进行首件检验。

　　4.首件检验的目的

　　生产过程中的首件检验主要是防止产品出现成批超差、返修、报废，它是预先控制产品生产过程的一种手段，是产品工序质量控制的一种重要方法，是企业确保产品质量，提高经济效益的一种行之有效、必不可少的方法。

　　首件检验是为了尽早发现生产过程中影响产品质量的因素，预防批量性的不良或报废。

　　首件检验合格后方可进入正式生产，主要是防止批量不合格品的发生。

　　长期实践经验证明，首检制是一项尽早发现问题、防止产品成批报废的有效措施。通过首件检验，可以发现诸如工夹具严重磨损或安装定位错误、测量仪器精度变差、看错图纸、投料或配方错误等系统性原因存在，从而采取纠正或改进措施，以防止批次性不合格品发生

　　5.首件检验的时机/场合

　　1)每个工作班开始

　　2)更换操作者

　　3)更换或调整设备、工艺装备(包括刀具更换或刃磨)

　　4)更改技术条件、工艺方法和工艺参数(如粗糙度要求变更、内孔铰孔更改为镗孔、数控程序中走刀量或转速等的改变)

　　5)采用新材料或材料代用后(如加工过程中材料变更等)

　　6)更换或重新化验槽液等(如磷化、氮化等)

　　6、首件检验的要求

　　首件检验采用三检制：自检、互检及专检。

　　送检的产品必须先由操作人员进行“自检”，然后再由班组长或同事进行“互检”，最后由检验员“专检”，确定合格后方可继续加工后续产品。

　　首件检验后是否合格，最后应得到专职检验人员的认可，检验员对检验合格的首件产品，应打上规定的标记，并保持到本班或一批产品加工完了为止(所有首件产品必须留样，留作后续产品对比之用，来看过程是否发生变化，并用记号笔标记“√” 以示通过首件检验)。

　　首件检验不合格，需查明原因、采取措施，排除故障后重新进行加工、进行三检，直到合格后才可以定为首件。

　　7、首件检验的主要项目

　　图号与工作单是否符合

　　材料、毛坯或半成品和工作任务单是否相符

　　材料、毛坯的表面处理、安装定位是否相符

　　配方配料是否符合规定要求

　　首件产品加工出来后的实际质量特征是否符合图纸或技术文件所规定的要求

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